La madera es un material indispensable y podemos encontrarlo en el mercado en multitud de formatos y calidades. Entre los muchos formatos de madera procesada que existen, encontramos los tableros de partículas y fibras, también conocidos como tableros de virutas de madera, o en el caso de este último, MDF.
Este formato de madera procesada se ha especializado mucho en las últimas décadas, ya que es versátil, permite un gran uso de la madera y tiene un coste relativamente bajo.
Los tableros de madera están hechos de piezas de astillas de madera. Admiten diferentes tamaños de partículas, por lo que puede aprovechar muchas variedades de árboles sin depender demasiado del diámetro del tronco, incluso puede reutilizar el aserrín de otros procesos para la creación de tableros de madera. Por lo tanto, no solo utiliza desechos y escombros de madera derivados de la industria, sino que también es un incentivo para limpiar la maleza de los bosques para su uso, contribuyendo a mejorar su calidad y reduciendo el riesgo de incendios. Su proceso de producción se puede resumir en tres fases: la preparación de las materias primas, la conformación de los tableros y el acabado.
Para empezar, los troncos de madera se insertan en una máquina que tiene como objetivo eliminar la menor cantidad de corteza requerida, en un cilindro giratorio que utiliza fricción. Si no se elimina la corteza, las cantidades que pueden quedar en el proceso causan un aumento de la energía durante el secado y también oscurecen la madera y modifican sus propiedades físicas y mecánicas. A continuación, se usa una máquina para triturar el tronco en pequeños chips que pasarán a través de un tamiz para separar las partículas demasiado gruesas, que entrarán en un silo. Estos chips gruesos se pueden triturar nuevamente para reintroducirlos en el proceso o incluso para hacer tableros de fibra. Los chips que han pasado por el tamiz se descomponen en partículas aún más pequeñas utilizando molinos de cuchillas metálicas para poder obtener partículas de madera con espesores de una décima de milímetro a un milímetro, y hasta 30 mm de longitud. Las partículas, aún húmedas, se almacenan temporalmente en silos. El siguiente proceso es el secado, que se realiza por contacto directo con aire caliente en grandes cilindros a través de circulación forzada, manteniendo las partículas en suspensión para un contacto total con el aire. Una vez que las partículas están secas, la humedad que contienen está entre el 3% y el 6%. Las partículas secas se filtran de nuevo para eliminar el polvo y partículas muy finas a través de ciclones, y separan las partículas más grandes de las pequeñas a través de un nuevo proceso de tamizado. Los más pequeños se utilizarán para hacer las caras del tablero.
Cuando las partículas de madera se han secado y clasificado por tamaño, se someten al proceso de encolado. Con la ayuda de compresores se rocía el pegamento en partículas muy pequeñas para un resultado lo más uniforme posible entre las partículas de madera.
El pegamento más utilizado en la fabricación de aglomerados es la urea formaldehído. Las colas de melamina y fenol formaldehído se utilizan en algunos casos específicos debido a su resistencia a la humedad. Una vez que se ha aplicado la cantidad apropiada de pegamento, las partículas más finas se proyectan sobre una superficie que formará una de las caras de la tabla, posteriormente se colocan las partículas más grandes para crear lo que será el interior de la tabla. Finalmente, se coloca una capa de partículas finas en la parte superior para sellar el tablero.
Antes de moldear y presionar, se somete a controles de calidad para evitar metales u otros materiales imprevistos que puedan causar imperfecciones en el mecanizado. El sándwich de aglomerado pasa un primer prensado en frío para facilitar su transporte. Antes del proceso de prensado, se rocía agua sobre la superficie para facilitar la transmisión térmica durante la polimerización del adhesivo. El proceso de prensado puede ser continuo mediante rodillos o mediante presión homogénea perpendicular a la superficie. Es importante incorporar productos desmoldeantes para que los rodillos o las prensas no se adhieran al pegamento y evitar la remoción de partículas de la superficie, ya que esto puede causar irregularidades en la densidad del tablero y dañar su superficie.
Inmediatamente después de la prensa y antes de que la tabla se enfríe, se realiza una primera etapa de corte de la tabla. Posteriormente se realizarán tratamientos de enfriamiento y para los acabados mecánicos. Usando sierras circulares, se definirá el tamaño de las tablas resultantes y se pulirá las caras para asegurar una superficie lisa.
Concentrol ha desarrollado el agente desmoldeante de base agua CONCENTROL LX WP-MDF-LINE, que se utiliza en la producción de tableros de aglomerado de madera y permite que el tablero de partículas compactadas se pueda retirar fácilmente del molde sin causar imperfecciones en su superficie. Los desmoldeantes estan diseñados para proporcionar un alto rendimiento en la etapa de prensado, y se pueden usar con varios adhesivos y métodos de producción.
CONCENTROL LX WP-MDF-LINE ofrece una excelente eficacia contra los adhesivos habituales a base de resinas de urea y melamina. Está compuesto de ceras emulsionadas y resinas, puede aplicarse fácilmente y los posibles restos del producto se eliminan fácilmente y son seguros para el uso por operador
La composición de los productos es compatible con los elementos de goma que pueden estar presentes en las máquinas, al tiempo que protege los rodillos de presión extendiendo la vida útil de la maquinaria. Nuestros productos están diseñados para proporcionar un alto rendimiento y son estables en un amplio rango de temperaturas de prensado.
Los productos son inertes a las coloraciones y, por lo tanto, son ideales para la producción de maderas procesadas sensibles o de colores suaves. Los tableros producidos se pueden pintar fácilmente y, al mismo tiempo, se puede reducir significativamente el consumo de pintura.
Concentrol es una empresa química con más de 75 años de experiencia en el suministro de soluciones con alto rendimiento y excelente relación calidad-precio. Una de las principales gamas de productos de Concentrol es de los agentes desmoldeantes. El fuerte compromiso de Concentrol con la innovación en el desarrollo de nuevos productos que se adapten a las necesidades de cada industria y las regulaciones de cada territorio lo convierten en una de las compañías líderes en el sector. Póngase en contacto con nosotros para obtener más información.
