El equipo de R&D de Concentrol está constantemente estudiando las tendencias del mercado para mejorar las referencias de la empresa, adaptándolas a las últimas innovaciones y novedades tecnológicas.
En esta línea, Concentrol ha realizado un estudio de mercado centrado en los filtros de coches y reposabrazos fabricados a partir de espuma de poliuretano integral, unos productos con una alta demanda en el mercado internacional.
Existen distintos tipos de filtros, pero los más comunes que se fabrican de poliuretano son los filtros de aire y los filtros de combustible, presentes en todos los vehículos. Los reposabrazos de espuma integral, en cambio, están presentes en vehículos de transporte público y en el sector del mobiliario. También se fabrican reposabrazos a partir de espuma flexible de PU.
Los filtros de automoción y su potencial
Dentro de los vehículos se usan diferentes tipos de filtros: filtros de aire, filtros de aceite, filtros de combustible, filtro de aire de habitáculo, filtros de partículas, filtros combinados y otros filtros como secadores de aire, de refrigeración, de aceite de cajas de cambio, centrifugadoras.
A continuación, entraremos en el detalle de los filtros que se realizan a partir de espuma de poliuretano:
- Los filtros de aire
Una de las claves para el buen funcionamiento de un motor de combustión es disponer de aire de admisión limpio. Si hay partículas de contaminación como hollín o polvo que entran en la cámara de combustión, esta suciedad puede llegar al motor y causarle un desgaste prematuro. Otra de las piezas que pueden quedar afectadas son las electrónicas ubicadas entre la aspiración y la cámara de combustión.
Los elementos filtrantes de aire:
Debajo del capó de los vehículos modernos se necesita más espacio que nunca para la electrónica, los nuevos componentes técnicos y la tecnología de seguridad. Esto hace que los filtros de aire tengan que adaptarse al espacio de instalación existente, y por eso los podemos encontrar de formas diferentes como rectangulares, trapezoidal, óvalos cónicos o incluso con superficie filtrante escalonada.
Elementos secundarios:
También existen una serie de elementos secundarios que protegen al motor cuando el elemento filtrante principal está siendo sustituido o dañado. Esta protección adicional se utiliza principalmente en condiciones extremas de polvo.
- Filtros de combustible
Los filtros de combustible están adaptados a las exigencias de los delicados equipos de inyección y sirven para garantizar que las partículas de suciedad y el agua del combustible no dañen al motor. Los filtros protegen a los sistemas de inyección contra el desgaste y la corrosión, ayudando a mantener el buen funcionamiento del motor.
Existen diferentes tipos de filtros de combustible:
- Los filtros blindados: el cuerpo y el elemento filtrante son una unidad compacta.
- Los filtros en línea: perfectamente integrados en la tubería de combustible.
Los elementos filtrantes están situados en una carcasa independiente integrada en el motor.
- Filtros de aire de habitáculo
Los filtros de aire de habitáculo garantizan un mayor confort y un aire fresco, puesto que liberan prácticamente todo el aire que entra en el vehículo, sea polvo, polen, hollín u otros tipos de contaminantes.
Estos filtros deben revisarse una vez al año o cada 15.000 km recorridos.
El proceso de fabricación
Los elementos filtrantes están compuestos por un papel de celulosa formado por un entramado de fibras impregnadas de resinas que dejan pasar el aire pero no el polvo.
Este papel tiene dos caras, una es la de salida de aire filtrado y la otra, menos satinada y más rugosa, es la de entrada de aire sucio.
El papel pasa a un proceso de precalentamiento en un horno a 150 grados para ablandar las resinas y permitir un proceso de “gofrado”, que consiste en pasar el papel por unos rodillos que lo aplasta y lo deja un marcado, para permitir que se doble. Una vez plegado, el papel pasa por un horno mayor con el objetivo de endurecerlo y, así, aportarle resistencia mecánica.
Encima de los pliegues se le aplica un hotmelt mediante un cordón para que los papeles queden sujetos o bien para pegar la tela sobre el filtro, y se cortan los pliegues según el modelo.
Estos pliegos de papel sujetos mediante el hotmelt se introducen en un molde, se aplica el desmoldeante y, posteriormente, se inyecta el poliuretano sobre el molde, que quedaría adherido al papel.
Los moldes en los que se inyecta el poliuretano pueden ser de varios tipos: redondos de plástico a temperatura ambiente o metálicos calefactados o a temperatura ambiente. Los desmoldeantes también pueden aplicarse de formas diferentes, en función del molde, mediante filtro fijo aerográfico, pistolas especiales del tipo HVLP (High Volume Low Pressure), brocha o con la aplicación automática de unos rodillos con robot.
Los reposabrazos
Los reposabrazos centrales de los coches se fabrican con parte de espuma flexible de PU y posteriormente se recubren con telas, tejido sintético o piel. En casi la totalidad de vehículos ligeros, las consolas donde va montada la espuma flexible suelen ser de plástico o metálica.
Por otra parte, en los vehículos de transporte público o en el sector del mobiliario las piezas podrían ser de espuma integral. En estos casos, la prenda no suele llevar ninguna cobertura adicional.
A continuación explicaremos la gama de Concentrol de productos específicos para espuma de poliuretano de piel integral destinados a este tipo de piezas y sectores.
Tipo de desmoldeantes
La gama para estos sectores incluye desmoldeantes de base solvente y base agua y limpiadores de moldes. Por el tipo de moldes que se utilizan actualmente en el mercado, casi la mayoría de los fabricantes utilizan desmoldeantes base solvente, ya que los de base agua están poco introducidos.
Los desmoldeantes de base solvente que se usan para la fabricación de filtros de PU se pueden clasificar en los siguientes tipos:
- Desmoldeante base solvente diluido (clase I, II o III).
- Desmoldeante base solvente concentrado (clase II o III).
- Desmoldeante base solvente concentrado base cera.
- Desmoldeante base solvente concentrado con un punto de inflamación > 80 °C.
- Desmoldeando 100% sólido libre de solventes.
Las referencias de Concentrol
A continuación detallamos las principales referencias que se podrían ofrecer a los clientes de Concentrol indicando el tipo de producto, aplicación y otras observaciones.
- CONCENTROL SI-345 FM, de base solvente diluido clase II. Se aplica con boquilla fija aerográfica.
- CONCENTROL NL-2-2714, de base solvente, concentrado. Se aplica con pistola HVLP (High Volume Low Pressure) y está especialmente indicado para altas temperaturas de los moldes.
- CONCENTROL SI-345 CN-215, de base solvente, concentrado de clase II. Se aplica con pistola HVLP.
- CONCENTROL SI-345 CN-3, de base solvente, concentrado de clase III. Se aplica con pistola HVLP.
- CONCENTROL SI-345 WX, de base solvente, concentrado de clase II. Se aplica con pincel y es a base de ceras.
- CONCENTROL LP IA-114-10, de base agua. Muy versátil, se aplica con pincel o pistola.
- CONCENTROL LP IADC-114-57 ESB, de base agua, concentrado para diluir. Integral por lo general para aplicar con pincel o pistola.
- Entre otros, según las necesidades y requerimientos deseados.
Nota: Clase I <21° (punto de inflamación); 21° <Clase II <55°; Clase III >55°
Concentrol también dispone de la referencia CONCENTROL LIMPIADOR LML-1200, un producto pensado para limpiar los moldes de los restos de desmoldeantes, en caso de que fuera necesario.
