Cuando se habla de poliuretano moldeado se piensa siempre, en primera instancia y como imprescindibles, en isocianatos y sus pre-polímeros, polioles éter o éster, moldes, inyectoras de alta o baja presión, formulaciones del poliol, aminas, sales metálicas, gasificantes, etc. Del uso de desmoldeantes se habla poco, hasta que se inician los ensayos en la puesta en marcha de los proyectos de moldeo.
El desmoldeante no es que sea necesario, sino que es imprescindible, ya que no puede moldearse poliuretano sin su uso. No solamente desmoldea, como su nombre indica, sino que interacciona con el poliuretano en mayor o menor grado, para bien o para mal.
Hay que tener en cuenta el alto poder de adhesión que implica un poliuretano, dicho de otra forma, sin desmoldeante o se parte la pieza adherida a ambas partes del molde, fondo y tapa, o no se puede abrir el molde…
Realmente esta falta de protagonismo de los desmoldeantes se debe al desconocimiento de las ventajas o problemáticas que pueden acontecer, dependiendo del desmoldeante que se elija para un nuevo proyecto.
Básicamente, la formulación que se comenta tiene un desmoldeante es algo así como: “cera disuelta en solvente” o “cera al agua”, con mención a la silicona en algunos casos; y poca cosa más. Algo así como considerar que el poliuretano siempre es lo mismo “isocianato y poliol”. No es que vayan desencaminados, pero en ambos casos es más complejo.
Podemos considerar que el desmoldeante se retroalimenta de las cada vez más sensibles formulaciones de poliuretano, siendo su labor más compleja al igual que las piezas moldeadas.
Realmente cuando se inician las pre-series, empiezan todos los involucrados en el desmoldeo, operarios y técnicos, a ver la influencia e importancia que tiene el desmoldeante en el aspecto de la pieza producida, en el rechazo y reparación de piezas, y en general en todo lo que depende de la superficie desmoldeada.
Sobre la superficie de la pieza se actúa, en cuanto a formación y características, también desde la formulación, pero podemos considerar que las propiedades superficiales dependen de esta y de lo que podríamos denominar como “interacción con el desmoldeante”.
A veces para bien y otras para no tan bien, el desmoldeante es en gran parte responsable del aspecto y propiedades de las piezas, en todo tipo de espumas de PUR o en PUR compacto sin celda interna.
Entre las propiedades que podemos mencionar en las que el desmoldeante se ve involucrado, podemos enumerar las siguientes como ejemplo (y no como todas las posibles):
- Asientos y respaldos, apoyacabezas: debe conferir a la superficie efecto suavizante – deslizante para facilitar el enfundado y posterior montaje. Poro abierto para poder romper la célula
- Insonorizantes para automóvil: poro abierto para absorber el ruido en el interior de la espuma.
- Espuma flexible HR en general: evitar la aparición de burbujas por defecto de secado o exceso de temperatura, ambas posiblemente debidas al desmoldeante, si bien la formulación de los componentes pueden también ocasionarlo.
- En espuma flexible de piel integral: acabado de la pieza a vista, sin flujos de material o arrastres, acabado más o menos brillante dependiendo de los requerimientos de las piezas. Sin ningún defecto superficial apreciable, igualdad superficial total.
- Otras propiedades donde el desmoldeante y los componentes pueden influir: tacto (suave – áspero), ruido (del asiento montado), piel imitación acabado bolsa de plástico (espuma rígida, proceso continuo o discontinuo, para la producción de paneles sándwich destinados al aislamiento térmico), deslizante, antideslizante, impermeable (piezas de flexible densificado), adhesivable (aplicado a napas calefactoras, sensores de movimiento, el residuo del desmoldeante sobre la pieza debe permitir pegar un autoadhesivo), etc.
Sin olvidar las características físicoquímicas que los diferencian, entre otras.
- Base disolvente inflamable o combustible, pero siempre ATEX.
- Combinaciones de agua y disolvente como vehículo en formulaciones de híbridos 50:50 hasta 70:30 (agua : solvente), co-solventes con participación de disolvente <10% y los base agua 100%.
Sistemas de aplicación varios
- Equipos de pulverización sistema air-mix, air-less, aerográficos, electrostáticos pudiendo estar robotizados o no.
Si a todo esto sumamos los posibles riesgos por inflamabilidad, toxicidad, COV (emisión de compuestos orgánicos volátiles), transporte, almacenaje, estabilidad y robustez del producto; y tenemos en cuenta parámetros adicionales como la suciedad de los moldes al ir trabajando, la limpieza adecuada para cada tipo de residuo que queda en el molde, posibles alergias según materiales empleados y sensibilidad de los operarios, y aplicaciones en que se requiera contacto alimentario, podemos afirmar que los desmoldeantes son productos complejos por la multitud de posibilidades de que se dispone a la hora de formularlos, y la multitud de propiedades que se esperan de ellos.
Teniendo en cuenta todos estos parámetros, y el sistema de trabajo de cada cliente, CONCENTROL adapta el desmoldeante óptimo para cada línea, mediante un diseño de formulaciones que cubran todas sus necesidades.
Nuestro equipo formado por responsables Comerciales y Técnicos, además de Técnicos de Aplicación con mucha experiencia acumulada a pie de línea, son la mejor garantía de éxito en la implantación y optimización de desmoldeantes a medida para espuma de poliuretano, para cualquier cliente que lo necesite.
Autor: Joaquim Serra, Director Técnico.
